mücərrəd
Müasir sənayeləşmənin inkişafı ilə aşağı{0}}karbon sənayesi qaçılmaz tendensiyaya çevrilmişdir. Müxtəlif sənaye sahələrində ənənəvi istilik mübadilə avadanlıqlarını əvəz etmək üçün yüksək-səmərəli və enerjiyə qənaət edən-istilik dəyişdiriciləri hazırlanmışdır. Bununla belə, təkcə istilik dəyişdiricilərinin işini təkmilləşdirməklə bütün istehsal sistemi üçün optimal enerjiyə qənaət effektinə- nail olmaq mümkün deyil.
Neft-kimya sənayesindəki faktiki iş şəraitinə əsaslanaraq, bu yazıda müxtəlif növ istilik dəyişdiricilərinin tətbiqi mühitləri, enerjiyə qənaət edən texnologiyaların inkişafı-, həmçinin çirklənmənin aradan qaldırılması və nasazlıqların aradan qaldırılması üzrə tədqiqatların gedişi nəzərdən keçirilir. Yeni tədqiqat istiqamətləri də təklif olunur.
İstilik dəyişdiricisi, həmçinin istilik dəyişdiricisi olaraq da bilinir, əsasən müxtəlif mayelər arasında istilik ötürülməsinə nail olmaq üçün istifadə olunan bir cihazdır. Neft-kimya istehsalı zamanı texnoloji mühitin tez-tez qızdırılması və ya soyudulması lazımdır. Müxtəlif iş şərtlərinə və istehsal tələblərinə uyğun olaraq, texnoloji mayelərin tələb olunan temperatur səviyyələrinə çatmasını və kimyəvi reaksiya proseslərinin tələblərinə cavab verməsini təmin etmək üçün müxtəlif növ istilik dəyişdiriciləri seçilə bilər.
İş prinsiplərinə və funksiyalarına görə istilik dəyişdiriciləri bütün emal prosesində mühüm rol oynayır. Onlar texnoloji mayelərin temperaturunun düzgün tənzimlənməsini təmin etmək, emal sistemlərinin sabit işləməsini təmin etmək və enerjiyə qənaət üçün tullantı istiliyinin bərpası üçün əsas avadanlıqdır. Bundan əlavə, istilik mübadilə avadanlığı neft-kimya sənayesində geniş istifadə edildiyi üçün avadanlıq investisiya xərclərinin əhəmiyyətli bir hissəsini təşkil edir. Müvafiq enerji istehlakı və metal itkiləri də diqqət tələb edən əsas amillərdir.
1. İstilik dəyişdiricilərinin neft-kimya sənayesində tətbiqi tərəqqi
1.1 Tullantıların İstiliyin Bərpasında İstilik Borularının İstilik dəyişdiricilərinin Tətbiqi
İstilik borularının istilik dəyişdiriciləri neft sənayesində, xüsusilə yüksək-kükürdlü yanacaqların daxil olduğu proseslərdə sərt tullantıların istilik bərpası şəraitində uğurla tətbiq edilmişdir.
Neft-kimya istehsal proseslərində yüksək temperatur-istilik və krekinq avadanlıqları vacibdir. Məsələn, yüngül olefinlərin istehsalında yüksək-temperaturlu neft nafta krekinq sobalarından geniş istifadə olunur. Bu sobalardan çıxan qazın temperaturu 200-400 dərəcəyə çata bilər. Ağır iş mühiti səbəbindən əmələ gələn tullantı qazı birbaşa atmosferə axıdıla bilməz.
Havanın qabaqcadan isidilməsi istilik borusu istilik dəyişdiriciləri işlənmiş qazların qalıq istiliyindən yanma havasını əvvəlcədən qızdırmaq üçün istifadə edə bilər, ətraf mühitin çirklənməsini azaldaraq enerji səmərəliliyini artırır.
Son illərdə daha yaxşı enerjiyə qənaət və tullantıların istilik bərpası performansına nail olmaq üçün həm ölkə daxilində, həm də beynəlxalq səviyyədə boru tipli istilik dəyişdiricilərinin müxtəlif kombinasiyaları geniş şəkildə qəbul edilmişdir. Əsas istehsal prosesi Şəkil 1-də göstərilmişdir.
1.2 Soyuducu və İstilik Mübadilə Proseslərində Helisel Baffle İstilik dəyişdiricilərinin tətbiqi
Burulma tıxaclı istilik dəyişdiricisi yüksək{0}}səmərəli istilik mübadiləsi avadanlığının yeni növüdür. Onun konsepsiyası 1930-cu ildə İsveçin Rosenbland şirkəti tərəfindən təklif edilmiş və sonradan patentləşdirilmiş spiral plitəli istilik dəyişdirici quruluşundan yaranmışdır. Sonralar Böyük Britaniya, ABŞ, Almaniya və keçmiş Sovet İttifaqı daxil olmaqla ölkələr oxşar avadanlıq hazırlayıb istehsal etdilər.
Çin bu texnologiyanı 1950-ci illərdə kimya sənayesində tətbiq etməyə və tətbiq etməyə başladı. 1960-cı illərin ortalarında yerli istehsalçılar yayma prosesləri vasitəsilə kütləvi istehsala nail oldular. 1973-cü ildə Çin tərtib etdiSpiral plitəli istilik dəyişdiricilərinin rəsmləri üçün seçim təlimatı. Ən son standart, JB/T4751Spiral plitəli istilik dəyişdiricisi(2003-cü il nəşri), Çində spiral lövhəli istilik dəyişdirici texnologiyasının inkişaf səviyyəsini təmsil edir.
Ənənəvi istilik dəyişdiriciləri ilə müqayisədə spiral lövhəli istilik dəyişdiricilərinin üstünlükləri var, o cümlədən yüksək istilik ötürmə əmsalları və mayenin turbulentliyi nəticəsində yaranan çöküntülərin yığılmasının qarşısını alan{0}}özünü təmizləmə qabiliyyəti.
Buna görə də, neft-kimya sənayesində spiral plitəli istilik dəyişdiriciləri əsasən benzin, dizel yanacağı, ammonyak suyu, xlorlu su, duzlu su, güclü turşular, güclü qələvilər və azot{0}}hidrogen-ammiak qarışıq qazları əhatə edən istilik və soyutma prosesləri üçün istifadə olunur.
Onlar həmçinin spirtlər, qatranlar, sidik cövhəri, kiçik molekulyar monomerlər, polimerləşmiş olefinlər və əlaqəli ara məhsullar üçün isitmə, soyutma, kondensasiya və yenidən qaynatma sistemlərində geniş tətbiq olunur.
Hao Zhenliang və başqaları. eksperimental olaraq qabıq-yan təzyiq düşməsi və axın sürəti, qabıq{2}}yan konvektiv istilik ötürmə performansının Reynolds sayı (Re) və Nusselt nömrəsi (Nu) ilə dəyişməsi və spiral çəngəl və seqmentar çəngəl istilik dəyişdiriciləri üçün vahid təzyiq düşməsi şəraitində-qabığın yan istilik ötürmə əmsalı arasında əlaqəni tədqiq etmişdir.
Onların tədqiqatları müxtəlif iş şəraitində avadanlıqların seçilməsi üçün təlimat verdi. Əsas nəticələr aşağıdakılardır:
(1) Eyni Reynolds nömrə şərtləri altında, seqmentar çəngəl istilik dəyişdiricilərinin qabığının yan konvektiv istilik ötürmə əmsalı-spiralvari istilik dəyişdiricilərininkindən yüksəkdir.
(2) Eyni qabığın diametri və axın sürəti şərtləri altında, spiral bucaqlı istilik dəyişdiricilərinin-qabığın yan təzyiq düşməsi spiral bucağı ilə mənfi korrelyasiya edilir. Bununla belə, seçilmiş spiral bucaqdan asılı olmayaraq, təzyiq düşməsi seqmental çəngəl istilik dəyişdiricilərindən daha aşağı olaraq qalır.
(3) Yuxarıdakı iki nəticədən fərqli olaraq, vahid təzyiq düşməsi üzrə istilik ötürmə performansını nəzərə aldıqda, spiralvari istilik dəyişdiricilərinin qabığının-yan konvektiv istilik ötürmə əmsalı daha yüksəkdir. Sarmal bucaq təxminən 40 dərəcə olduqda, konvektiv istilik ötürmə əmsalı maksimum dəyərinə çatır və nəticədə ən yüksək ümumi istilik ötürmə performansı əldə edilir.
1.3 Neft Emalında-Yüksək Effektivlikli Plitəli İstilik dəyişdiricilərinin Enerjiyə qənaət Tətbiqi-
Orta və böyük{0}}ölçülü neft emalı zavodlarında müxtəlif tipli təxminən 400 istilik dəyişdiricisi ola bilər. Bu sistemlər çox vaxt yüksək təzyiq və yüksək temperatur şəraitində işləyir. Beynəlxalq miqyasda, qabıq{4}}və-boru istilik dəyişdiriciləri 8,4 MPa təzyiq və 1500 dərəcə temperatur iş səviyyələrinə çatmış, istilik ötürmə sahələri 6700 m²-ə çatmışdır.
Dəniz neft platformalarının yüksək tikinti xərcləri ilə əlaqədar olaraq, yığcam quruluşu, yüngül dizaynı, əla istilik ötürmə göstəriciləri və aşağı qiymətə görə qaynaqlanmış lövhəli istilik dəyişdiriciləri dənizdə neft hasilatında geniş istifadə edilmişdir.
Onların əsas tətbiqlərinə soyuducu mexaniki sürtkü yağı və şirin su (məsələn, mühərrik gödəkçəsinin soyuducu suyu) daxildir. Neft yataqlarında onlar həmçinin xam neftin qızdırılması və digər proseslər üçün istifadə oluna bilərlər.
Əsas problem proses sistemlərinin layihələndirilməsi və hesablanmasındadır. Faktiki istehsalda enerji itkiləri çox vaxt əsassız proses dizaynı nəticəsində baş verir.
Chen Jianwei və başqaları. neft-kimya tətbiqlərində istifadə olunan soyuducu lövhəli istilik dəyişdiricilərinin təzyiq düşməsinin hesablanması üzrə nəzəri tədqiqatlar aparmışdır. İstilik dəyişdiricilərinin xüsusiyyətlərinə və istilik ötürmə prinsiplərinə əsaslanaraq, onlar axın kanalı boyunca maye fazanın xətti olaraq artdığını və axın kanalının uzunluğu, faktiki kütləvi buxar keyfiyyəti və həcmli buxar keyfiyyəti arasında əlaqə qurduğunu güman etdilər. Hesablama nəticələri praktiki əməliyyat məlumatlarına uyğun idi.
Əsas nəticələr aşağıdakılardır:
(1) Faza{1}}dəyişmə şərtlərində, maye təzyiqinin düşməsini hesablayarkən, maye iki-fazalı və ya çoxfazalı axın kimi nəzərə alınmalıdır. Çoxfazalı axın hesablamaları üçün bir-fazalı axın və ya homojen axın modelləri əvəzedici kimi istifadə edilməməlidir. Ayrılmış axın modeli tətbiq edilməlidir.
(2) Neft-kimya sənayesində soyutma prosesləri zamanı istilik ötürmə səthlərində maye filmlərin əmələ gəlməsi ilə nəticələnən qismən kondensasiya baş verə bilər. Buna görə də, plitəli istilik dəyişdiriciləri kimi yığcam istilik dəyişdiriciləri seçərkən ağlabatan və qənaətcil dizayna nail olmaq üçün struktur parametrlərin nəzərə alınması tələb olunur. Sadəcə olaraq istilik ötürmə sahəsini artırmaq və təhlükəsizlik sərhədlərini əlavə etmək kifayət deyil.
1.4 Konsentrasiya və qurutma proseslərində nazik təbəqəli buxarlandırıcıların tətbiqi
İncə film buxarlandırıcıları adətən kaustik soda konsentrasiyası, natrium sulfid buxarlanması, qatran qurutma və rezin qurutma kimi neft-kimya proseslərində istifadə olunur. Onlar əhəmiyyətli iqtisadi səmərə verirlər.
Çuqun buxarlandırma qabları kimi ənənəvi avadanlıqlarla müqayisədə, termal yağ sobaları ilə qızdırılan nazik təbəqəli buxarlandırıcı istilik dəyişdiriciləri aşağıdakı üstünlüklərə malikdir:
(1) Avadanlıqların izi təxminən 6% azaldıla bilər. Proses mexanikləşdirilmiş buxarlanmaya imkan verir, əməliyyatı asanlaşdırır və fasiləli istehsalı davamlı istehsala çevirir və bununla da sənayenin səmərəliliyini artırır.
(2) Fırlanan kazıyıcı tərəfindən idarə olunan istilik ötürmə performansı əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırılır. Səthdə buxarlanma müddəti bir dəqiqədən az azaldıla bilər ki, bu da miqyaslanma və karbon çöküntüsünü azaldır. Məhsulun parçalanma ehtimalı azdır və istiliyə həssas materiallar- üçün uyğundur. Eyni zamanda, çöküntü əmələ gəlməsi azalır, nəticədə baxım və təmizləmə daha asan olur.
(3) Çuqun buxarlanma qabları ilə müqayisədə, dəstəkləyici termal yağ sobası kömür istehlakını təxminən 50% azalda bilər. O, 300 dərəcəyə qədər temperaturda işləyə bilər, eyni zamanda təzyiq altında olmayan-şəraitlərdə təhlükəsiz istismarını qoruyur.
(4) Avadanlıq proses miqyasını artırmaq{1}} üçün əlverişlidir və ənənəvi çaydan-tipli quruducuları əvəz edə bilər. İstehsalın geniş-miqyaslı genişləndirilməsi zamanı miqyasın artması nəticəsində yaranan sapma nisbətən kiçik olur.
Bununla belə, praktik tətbiqlərdə bəzi texniki problemlər hələ də mövcuddur.
For example, scraper grooves are usually made of polytetrafluoroethylene (PTFE), which has excellent corrosion resistance but limited high-temperature resistance. One possible solution is to use materials such as graphite that provide both corrosion resistance and high-temperature resistance (>280 dərəcə).
Texnoloji boru kəmərləri adətən tikişsiz borulardan hazırlanır, onların təxminən hər 30 gündən bir dəyişdirilməsi tələb oluna bilər. Mümkün təkmilləşdirmə paslanmayan polad borulardan və ya korroziyaya davamlı daxili astarlı-borulardan, məsələn, flüoroplastik-astarlı istilik dəyişdirici borulardan istifadə etməkdir.
Bundan əlavə, sirkulyasiya nasosları ilə əlaqəli korroziya problemləri də əlavə həllər tələb edir.
2. Neft-Kimya Sənayesində İstilik Mübadilə Avadanlıqları üçün çirklənmənin aradan qaldırılması və qarşı tədbirlər
Steinhagen və digərlərinə görə, Yeni Zelandiyada 3000 müxtəlif növ istilik dəyişdiriciləri arasında aparılan sorğu göstərdi ki, istilik dəyişdiricilərinin 90%-dən çoxu çirklənmə problemləri ilə üzləşib. Müxtəlif növ istilik dəyişdiriciləri arasında çirklənmə şərtlərinin müqayisəsi Şəkil 2-də göstərilmişdir.
Yerli və beynəlxalq tədqiqatlar göstərir ki, neft emalı və kimya sənayelərində çirkləndiricilərin təmizlənməsi ilə bağlı illik xərclər təxminən 15,6 milyona çatır ki, bu da əhəmiyyətli iqtisadi itkilərə və resurs istehlakına səbəb olur.
Neft-kimya sənayesində faktiki iş şəraitində çirklənmənin əmələ gəlmə mexanizmləri və təsnifatları əsasən aşağıdakı kateqoriyalara bölünə bilər:
Korroziya ilə çirklənmə modelləri
Qatılaşan çirklənmə modelləri
Səth materialı{0}}təbii çirklənmə modelləri
Qaz{0}}fazalı çirklənmə modelləri
Kimyəvi reaksiyanın çirklənməsi modelləri
Praktiki əməliyyatın proqnozlaşdırılması və təhlili zamanı çirklənmə bu mexanizmlərə görə təsnif edilə bilər. Fərqli iş şəraitinə uyğun uyğun istilik dəyişdirici növlərini seçmək və optimal təmizləmə intervallarını hesablamaqla iqtisadi itkiləri azaltmaq olar.
Bundan əlavə, neft-kimya tətbiqlərində yüksək-temperatur və yüksək{1}}təzyiqli iş mühitlərini nəzərə alaraq, əsas müalicə üsullarına aşağıdakılar daxildir:
İstilik ötürmənin gücləndirilməsi
Mexanik təmizləmə üsulları
Kimyəvi təmizləmə üsulları
Onlayn monitorinq və real vaxt{0}}təmizləmə texnologiyaları
3. Neft-Kimya Sənayesində İstilik dəyişdiricilərinin nasazlığının təhlili və texniki xidməti
3.1 İstilik dəyişdiricilərində korroziyanın və aşınmanın qarşısının alınması
Neft-kimya sənayesində istilik dəyişdiricilərinin istismarı zamanı tez-tez korroziya sızması qəzaları baş verir. Bu nasazlıqlar sabit istehsalı dayandıra bilər və neft-kimya sistemlərində əsas avadanlıq problemlərindən biri hesab olunur.
Belə sızma problemləri əsasən eroziya sızması və korroziya sızması olaraq təsnif edilir. Mövcud həllər əsasən nasazlıqlar baş verdikdən sonra zədələnmiş avadanlığın təmirinə, nasazlıqların qarşısını almaq üçün istehsal proseslərinin təkmilləşdirilməsinə və istilik dəyişdirici materialların və növlərinin düzgün seçilməsi ilə avadanlıqların deqradasiyasının azaldılmasına yönəlib.
3.1.1 İstilik dəyişdiricilərində korroziya və aşınma səbəbləri
Xammal baxımından təhlil
Neft-kimya istehsalında istifadə olunan xammalın, xüsusilə də xam neftin tərkibində mürəkkəb kimyəvi komponentlər var. Bundan əlavə, xam neft ümumiyyətlə yüksək özlülüyünə malikdir və nizamsız ölçülü bərk hissəcikləri ehtiva edir.
Nəticədə, istilik dəyişdiricilərinin səthləri ilə təmasda olan iş mühiti olduqca mürəkkəbdir. Avadanlıq tez-tez həm fiziki sürtünmə nəticəsində yaranan mexaniki zədələrə, həm də güclü kimyəvi korroziyaya məruz qalır.
Kimyəvi proseslər nöqteyi-nəzərindən təhlil
The entire petrochemical production chain often involves high-temperature (>1000 dərəcə ) və yüksək-təzyiq iş şəraiti. Müxtəlif korroziya formaları eyni vaxtda baş verə və bir-biri ilə qarşılıqlı təsir göstərə bilər.
Məsələn, istehsal prosesləri zamanı tələb olunan yüksək axın sürəti eroziya korroziyasının birbaşa səbəbidir, eyni zamanda mövcud korroziya sızması problemlərini sürətləndirir.
Buna görə də, istilik dəyişdiricilərinin nasazlıqlarında sızma və korroziya adətən bir-biri ilə sıx bağlıdır və avadanlığın xarab olmasını sürətləndirən sinergik təsir yarada bilər.
3.1.2 Neft-kimya sənayesində istilik dəyişdiricilərinin korroziya və aşınmasının təsnifatı və qarşı tədbirlər
(1) Səth korroziyası və istilik dəyişdiricilərinin aşınması
Səthin korroziyası istilik dəyişdirici borularının sızmasının ən çox yayılmış səbəbidir və halların təxminən 90% -ni təşkil edir.
Neft-kimya istehsalında istifadə olunan texnoloji mühitlər çox vaxt müəyyən özlülük və yapışma səviyyələrinə malikdir. Tərkibində bərk hissəciklər və qabarcıqlar olan yüksək{1}}sürətli mayelər davamlı olaraq istilik ötürmə səthlərinə təsir edərək 10 MPa-a qədər yerli səth təzyiqləri yaradır ki, bu da yorğunluq eroziyası və metal səthinin zədələnməsinə səbəb ola bilər.
Buna görə də, proses tələbləri tez-tez orta axın sürətinin 2 m/s-dən çox olmasını müəyyən edir.
(2) Səth çöküntülərinin yaratdığı elektrokimyəvi korroziya
Neft emalı prosesləri zamanı texnoloji mühitlər adətən yüksək özlülüyə malikdir və müəyyən şərtlərdə bərkimə müşahidə oluna bilər. Bu, materialların istilik dəyişdirici səthlərində toplanmasına və çöküntülərin əmələ gəlməsinə səbəb ola bilər.
Bu yataqların qeyri-sabit, fasiləsiz və qeyri-bərabər xüsusiyyətləri çatlara və boşluqlara səbəb ola bilər. Bu boşluqların daxilində və xaricində oksigen konsentrasiyasındakı fərqlər elektrokimyəvi korroziyaya səbəb ola bilər.
Əlaqədar korroziya reaksiyalarına əsasən aşağıdakılar daxildir:
Metalların həlli reaksiyaları, yəni anodik oksidləşmə;
katodik reduksiya reaksiyaları;
Elektrokimyəvi balanssızlığın səbəb olduğu korroziyanın mütərəqqi genişlənməsi.
(3) İstilik dəyişdirici boruların su yan səthində korroziya
İstilik mübadilə sistemlərində tez-tez su istilik daşıyıcısı kimi istifadə olunur, bu da suyun{0}}yan korroziyasını ümumi problemə çevirir.
Əsas korroziya mexanizmlərinə aşağıdakılar daxildir:
pH dəyərinin azalması;
Su buxarının nüfuz etməsi;
həll edilmiş oksigenin səbəb olduğu hücum;
Xlorid ionunun (Cl⁻) korroziyası;
Sulfid ionunun (S²⁻) korroziyası.
Bu reaksiyalar ümumiyyətlə kimyəvi korroziya və elektrokimyəvi korroziyaya bölünə bilər.
İstilik dəyişdirici boruların su tərəfində{0}}korroziyaya davamlı materiallara dair tələblərə aşağıdakılar daxildir:
Yaxşı istilik keçiriciliyi və güclü səth yapışması;
Temperatur dəyişikliklərinə əla müqavimət və kifayət qədər sərtlik;
İon korroziyasına güclü müqavimət;
Yaxşı miqyas-anti performans;
Su buxarının nüfuzuna əla müqavimət.
3.1.3 İstilik dəyişdiriciləri üçün korroziyadan qorunma üsulları
Hal-hazırda, neft-kimya sənayesində istilik dəyişdiriciləri üçün korroziyadan qorunma üsullarına əsasən aşağıdakılar daxildir:
(1) Qurbanlı anoddan qorunma
Bu üsul əsas avadanlığın korroziyasının qarşısını almaq üçün qurban anod kimi daha aktiv metaldan istifadə etməklə istilik dəyişdirici materialları qoruyur.
(2) Korroziyaya qarşı örtüklərin hazırlanması və tətbiqi
Korroziyaya qarşı örtüklər istilik dəyişdiricilərinin qorunmasında geniş istifadə olunur. Təmas səthinə son dərəcə nazik bir metal örtük və ya qeyri-üzvi örtük tətbiq etməklə, zərərli maddələr və çirklənmə çöküntüləri effektiv şəkildə təcrid edilə bilər.
Çox istifadə edilən örtük CH-784 epoksi amin antikorroziya örtük sistemidir.
(3) İstilik dəyişdirici materialların təkmilləşdirilməsi
Suyun keyfiyyəti və aqressiv mühitin yaratdığı korroziyanın qarşısını almaq üçün təkmilləşdirilmiş materiallar seçilə bilər.
Paslanmayan poladdan, mis ərintilərindən və titan ərintilərindən hazırlanmış istilik dəyişdiriciləri ümumiyyətlə əla korroziya müqavimətini təmin edir. Bununla belə, onların yüksək material xərcləri bəzi sənaye sahələrində tətbiqini məhdudlaşdırır.
3.2 İstilik dəyişdirici flanş çatlarının təmiri üçün qaynaq texnologiyası
Hal-hazırda soyuq qaynaq qaynaq təmiri texnologiyası sənaye sahələrində texniki xidmət üçün geniş istifadə olunur.
Soyuq qaynaq texnologiyası qazdan qorunan qaynaq üsullarına əsaslanan{0}}işlənmiş yeni təmir texnologiyasıdır. Tez-tez neft-kimya sənayesində zədələnmiş istilik dəyişdiricilərinin təmiri və texniki xidmətində tətbiq olunur.
Onun əsas xüsusiyyətlərinə aşağıdakılar daxildir:
(1) Aşağı istilik girişi və qısa qaynaq müddəti
Qaynaq zamanı yaranan istilik son dərəcə aşağıdır. Qaynaq prosesi yalnız bir neçə on millisaniyə çəkir, məsələn, tavlama rənginin dəyişməsi kimi problemlərdən qaçın.
(2) Kiçik qaynaq hovuzu və əla təmir keyfiyyəti
Qaynaq hovuzunun həcmi 2 mm³-dən azdır. Gərginlik paylanması səpələnmişdir, təmir edilmiş komponentdə konsentrasiya edilmiş gərginliyi azaldır.
Proses çatlamağa və deformasiyaya səbəb olmur. Bundan əlavə, inert qazdan qorunma məsamələrin və qabarcıqların əmələ gəlməsinin qarşısını alır, nəticədə hamar və təmiz təmir edilmiş səth əldə edilir.
(3) Kompakt avadanlıq və saytda təmir üçün-uyğunluq
Qaynaq avadanlığı kiçikdir və real{0}}sahə təmiri üçün uyğundur.
Müxtəlif materiallardan hazırlanmış istilik dəyişdiricilərinin təmirinə imkan verən geniş çeşiddə qaynaq telləri seçilə bilər.
4. Gələcək İnkişaf perspektivləri
Qeyd etmək lazımdır ki, müxtəlif proses tələbləri müxtəlif növ istilik dəyişdiriciləri tələb edir. Bundan əlavə, istilik dəyişdiricilərinin paralel və ya ardıcıl yerləşdirilməsi bütün texnoloji sistemin iş göstəricilərinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir.
Komponentlərin seçimi və uyğunluğu da mühüm amillərdir. Etibarlılıq{1}}yönümlü dizayn, komponentlərin neft-kimya sənayesində tez-tez rast gəlinən müxtəlif əməliyyat şərtlərinə, təsadüfi yük dəyişikliklərinə və stress dəyişikliklərinə tab gətirmək üçün kifayət qədər uyğunlaşma qabiliyyətinə malik olmasını tələb edir. Bu dizayn konsepsiyası ənənəvi dizayn üsullarının məhdudiyyətləri üzərində təkmilləşdirmələri təmin edir.
Enerjiyə qənaət və emissiyaların azaldılması baxımından gələcək inkişaf yalnız istilik dəyişdirici strukturlarının təkmilləşdirilməsinə deyil, həm də qabaqcıl istilik dəyişdirici materialların inkişafına daha çox diqqət yetirməlidir.
Bu tədqiqat sahələri arasında istilik dəyişdiricilərinin səthini örtmə texnologiyası əhəmiyyətli potensiala malikdir. Kaplamanın gələcək inkişafı istiqamətinə aşağıdakılar daxildir:
Yüngül dizayn;
Yüksək-temperatur və yüksək-təzyiq müqaviməti;
Əla korroziya müqaviməti;
Aşağı istehsal xərcləri;
Daha qənaətcil istismar və təmir.
Hazırda simulyasiya texnologiyalarının və mühəndis proqram təminatının inkişafı da mühüm tədqiqat istiqamətinə çevrilir. Bu texnologiyalar çirklənmənin proqnozlaşdırılması, təmizləmə dövrünün optimallaşdırılması və əməliyyat performansının qiymətləndirilməsi üçün effektiv rəhbərlik təmin edə bilər.
